主辊也有一套独立的液压系统，每个辊子上有两个液压缸，每个液压缸上有4个皮囊蓄能器和2个柱塞蓄能器。皮囊蓄能器主要为液压缸提供操作压力，柱塞蓄能器为其提供反压力。在运行过程中，由于磨盘上有矿渣，主辊被抬高，主辊位置反映了料层厚度，摇臂缓慢转动，液压缸中的活塞随连杆上移，并将上缸室的油排入皮囊蓄能器将氮气压缩。压缩的氮气与弹簧的性质一样，既能储备能量，又能够最终靠活塞和摇臂反作用于磨辊，压缩得越多，反弹力越大。因此，料层越厚，其所需要的压力越大，同时大颗料物料也获得了较大的碾压力，导致生产效率的下降。

  (1)可调风环面积过大。立磨检修时，发现两个可调风环的角度发生了改变，重新调校固定后，沿磨盘周围加固了一根Φ 18 mm圆钢，以减小喷环面积，当风量一定时可提高风速。

  (2)系统漏风严重。虽然风机和气体流量计处的风量没有减小，但由于磨机的磨门和出磨管道、收尘器等大量漏风，致使喷口环处风速降低，导致吐渣严重。主要措施是对磨门涂密封胶，调节除尘器重锤上翻板阀和改进反吹系统。

  立磨的性能与入磨物料粒度、水分、吐渣量、进出磨机温度、气流量、磨辊压力等因素有关。

  长钢炼铁厂有两座出渣场，由于高炉工艺的不同致使矿渣粒度波动较大、渣中杂质含量较高，同时部分矿渣因长期露天堆放产生结块，一旦金属物或大块矿渣进入立磨，立磨的振动值会立刻增加，严重时会引起主电机跳停。鉴于这种情况，我们设置了3个矿渣上料口，在首条皮带输送机机头上设置振动筛，以除去大块矿渣和金属物，同时在每条皮带上安装带式除铁器，在入磨皮带的头部还装有金属探测器与外排系统联锁。当金属探测器报警时，气动翻板阀由入磨动作翻转到外排位置。通过多点喂料和除去金属物、大块矿渣等措施，保证了入磨物料粒度的均匀性。

  在正常情况下，LM磨可调风环的风速达90 m/s左右，这个风速既可以将物料吹起，又允许夹杂在物料中的金属和大密度的杂石从可调风环处跌落，然后经刮料板清出磨外，这样的一个过程称为吐渣。

  在调试之初，磨机喂料量在90 t/h左右，磨辊压力为65 bar，风量为408 750 m3 /h，料层厚度为100 mm，不但回料量多而且粒度粗。当回料量超过一定限值时，振动值加大、主电机电流上升，回料过多时还会引起主电机跳停。当逐渐将磨辊压力增至70 bar后，观察到回料量减少、粒度变细，而且粉状料较多，料层厚度由100 mm减为60 mm，磨机工况逐渐平稳。当初设计时为便于控制回料量，在回料系统增设了中间仓，但实际生产中却适得其反，细粉经常粘附在中间仓下料口，致使入磨时料流时大时小、忽多忽少，立磨多次振停都是由于回料量变化引起的。另外，在调试中还发现以下问题，并采取了改进措施。

  山西长治钢铁(集团)有限公司于2002年新建一条矿渣水泥粉磨生产线。该生产线采用分别粉磨工艺，整条生产线通过DCS系统实现集散型控制。其中矿渣粉磨设备是采用的是德国莱歇公司生产的LM 56.22 S立式辊磨，这是目前世界上直径最大的磨机。自2003年8月12日试生产以来，该立式辊磨运转平稳，生产的矿渣粉性能好，比表面积≥450 m2/kg，台时产量达到90 t/h，取得了较好的效果。

  操作压力反映了研磨作用的效率。若研磨压力过低，立磨的产量低，增加了磨盘的料层厚度和排风量；研磨压力过高时，主电机电流增大，振动值上升，会对磨件产生高的磨损，而且并不能按相应比例提高粉磨能力。我公司以前没有立磨的生产经验，仅在德国专家的指导下逐步改变工艺参数，对有关指标作对比分析和调整，最后确定适宜的辊压力在70 bar左右，料层厚度为60 mm左右 。

  控制入磨矿渣的水分是矿渣超细粉生产的重中之重。我们对刚进厂的湿矿渣进行预堆放，以除去其中的大量水分，同时要求化验室对入厂矿渣进行全线跟踪检测，要求巡检人员逐步能目测矿渣水分并及时报告给中控操作员，以便于针对性地改变工艺参数，保证磨机的稳定运转。从实际生产情况去看，入磨矿渣水分控制在10 %左右效果较好。

  【摘 要】论述了LM 56.22 S立磨矿渣粉磨系统的调试过程.通过对工艺参数的调节和工艺技术改造,使立磨产量和产品细度达到了设计要求.

  (3)在调试之初，德国专家觉得应保持中间仓料在3 t以上才能使回料量保持恒定稳流，但实际生产的全部过程中却发现料流不稳，多次引起磨机振动或主电机振停。为此，我们通过与德国专家交流沟通，一致意见是中间仓不存料、仅作为溜子，结果使用效果较好。

  磨内风量由安装在风机入口处的仪器测定，按照在试运行中设定的参数控制。若风量过大，会使矿渣粉的较粗颗粒被带起，致使气体中含尘浓度增大，产品细度变粗，引起磨机压差的增大，并且颗粒粗会加速立磨的磨损；若风量过小，会降低立磨的产量并增加回料量，产生掉料现象。所以，风量的稳定可在某些特定的程度上保证料床的稳定。考虑料层厚度、压差、回料量等因素的影响，风机转速控制在750～850 r/min为宜。

  入磨压力主要是通过热风管道的两个冷风阀、入磨前的冷风阀和热风循环阀、烟囱前的阀门来控制。增大热风管道两个风阀和入磨前冷风阀的开度，入磨压力下降；增大热气循环阀的开度，压力下降；增大烟囱前阀门的开度，则压力上升。运行过程中应保持入磨压力恒定，若负压太高，会增加立磨风机的能耗，而过低的负压，又会干扰系统内的气流并对粉磨产生反作用。入磨压力控制在-4～-6 mbar为宜。

  矿渣经皮带秤配料，由皮带输送机送至磨机回转下料阀，再由溜管进入磨内至磨盘中心。磨盘由电动机通过减速机带动恒速旋转，磨盘上的物料在离心力的作用下，同时完成绕磨盘中心的周向运动和沿磨盘径向的向外运动进入粉磨区域。磨盘圈边设有挡料圈，使物料在磨盘上形成粉磨床，磨辊压在料床上，通过压缩、剪切和震击对物料进行粉磨。挤压后的物料在离心力的作用下甩出盘边落在风环处，被磨盘外可调风环处高速上升的热气流带入磨机上部的选粉机中进行分选。细粉随热气流进入收尘器收集起来，经输送斜槽、斗式提升机送入矿渣粉库；粗颗粒则沿选粉机内壁返回磨盘与新进入的物料一起粉磨；没有被热风带起的铁渣和难磨物料排出磨外后，经外循环系统(除铁器和鼓形分离器)除铁后，再经斗式提升机、中间仓、皮带输送机与入磨物料一起入磨，在多次循环中通过颗粒与气体之间的传热使水分蒸发。因此，LM立磨集物料粉磨、输送、选粉、烘干等诸多优点于一身。

  通过设备调试，确定了LM 56.22 S立磨运行的基本工艺参数(见表2)。

  LM磨的磨辊为两大两小，交错安装，大辊(主辊)称为M辊，起粉磨作用；小辊(辅辊)称为S辊，起准备料床的作用。辅辊有一套独立的液压系统，其功能是保持磨盘与副辊之间一定的距离，该距离决定了主辊粉磨矿渣料层的厚度，辅辊液压力靠辊的自重力来实现，主要是通过副辊转速来调节位置的高低，其适宜转速为5～10 r/min，若辅辊转速过快会加速辊面的磨损。

  我公司LM 56.22 S立磨在调试期间运行平稳，产量稳定，产品细度合格，达到了设计要求。

  [1] 王仲春.水泥工业粉磨技术[M].北京：中国建材工业出版社，2000.237-252.